Was ist eine OTO-Drahtziehmaschine mit Riemenscheibentyp und wie verbessert sie die Drahtproduktion?

In der Draht- und Kabelindustrie ist die Drahtziehmaschine das zentrale Gerät, das die Maßgenauigkeit, Oberflächenqualität, mechanische Eigenschaften und Produktionseffizienz jedes Drahtprodukts bestimmt, das das Werk verlässt. Unter den verschiedenen verfügbaren Konfigurationen – einschließlich geradliniger, umgekehrter und Bullblock-Ausführung – ist die OTO-Drahtziehmaschine mit Riemenscheibentyp nimmt eine etablierte und äußerst praxisorientierte Position in der Mittel- und Feindrahtproduktion ein. Benannt nach der italienischen Ingenieurstradition, auf der viele moderne Drahtziehmaschinenkonstruktionen basieren, bietet die OTO-Riemenscheibenkonfiguration eine spezifische Kombination aus kontinuierlicher Ziehfähigkeit, kompakter Stellfläche und Prozessflexibilität, die sie zur bevorzugten Wahl für eine Vielzahl von Drahtherstellungsanwendungen macht. Zu verstehen, was diese Maschine ist, wie sie mechanisch funktioniert, welche technischen Parameter ihre Auswahl bestimmen und wie sie im Vergleich zu alternativen Zeichnungskonfigurationen abschneidet, ist ein wesentliches Wissen für Drahtwerksingenieure, Ausrüstungsbeschaffungsspezialisten und Produktionsleiter.

Was eine OTO-Drahtziehmaschine mit Riemenscheiben ist

Eine OTO-Drahtziehmaschine vom Riemenscheibentyp ist ein kontinuierliches Drahtziehsystem mit mehreren Matrizen, bei dem der Draht durch eine Reihe immer kleinerer Matrizen gezogen wird, die nacheinander angeordnet sind, wobei der Zwischendraht zwischen jedem Matrizendurchgang vorübergehend auf einer rotierenden Riemenscheibe – auch Winde oder Ziehblock genannt – gespeichert wird, anstatt sich zwischen den Durchgängen auf einer Aufwickelspule anzusammeln. Die Riemenscheibe dreht sich mit einer Oberflächengeschwindigkeit, die an die Austrittsgeschwindigkeit des Drahts aus der vorherigen Matrize angepasst ist. Sie hält den Draht unter Spannung und führt ihn der nächsten Matrize in der Reihenfolge zu, ohne dass der Draht zwischen den Durchgängen abgewickelt und wieder eingefädelt wird. Diese kontinuierliche Inline-Multipass-Zieharchitektur ist das bestimmende Merkmal des OTO-Riemenscheibendesigns und unterscheidet es von Single-Pass-Maschinen oder solchen, die eine separate Aufnahme und Abführung zwischen den einzelnen Reduktionsstufen erfordern.

Der Begriff „OTO“ im Namen der Maschine leitet sich von der historischen Verbindung mit italienischen Maschinenherstellern und technischen Konventionen in der Drahtziehindustrie ab, bei denen bestimmte Maschinenkonfigurationen nach ihrer Riemenscheibenanordnung, der Matrizenkastengeometrie und dem Design des Kühlsystems benannt und kategorisiert wurden. Im heutigen Sprachgebrauch bezieht sich der Begriff „OTO-Riemenscheibentyp“ im Großen und Ganzen auf Drahtziehmaschinen, die die horizontale oder vertikale Speicher-Spill-Architektur mit einer definierten Anzahl von Ziehdurchgängen verwenden, die in einer kompakten linearen oder Winkelkonfiguration angeordnet sind und je nach Spezifikationsklasse der Maschine typischerweise Draht mit einem Enddurchmesser von etwa 0,5 mm bis zu 0,05 mm produzieren.

Kernkomponenten und ihre Funktionen

Das Verständnis der wichtigsten mechanischen und Prozesskomponenten einer OTO-Drahtziehmaschine mit Riemenscheibe verdeutlicht sowohl die Funktionsweise des Ziehprozesses als auch die Komponenten, die für die Maschinenleistung, die Qualitätsausbeute und die Wartungsanforderungen am kritischsten sind.

Zeichenwerkzeuge

Der Ziehstein ist das Werkzeug, das den Drahtdurchmesser bei jedem Durchgang tatsächlich verringert. In OTO-Maschinen mit Riemenscheiben für die Produktion feiner und mittlerer Drähte bestehen die Matrizen typischerweise aus synthetischem polykristallinem Diamant (PKD) oder natürlichem Diamant für feinste Drahtgrößen und aus Wolframcarbid für gröbere Drahtreduzierungen. Jede Matrize besteht aus einem präzise konstruierten Einlasskegel, einer Reduzierzone (dem Lager) und einer Hinterentlastung, die auf einen bestimmten eingeschlossenen Winkel geschliffen sind – typischerweise 8 bis 16 Grad Vollwinkel für die Reduzierzone –, der die erforderliche Ziehkraft, die erzeugte Drahtoberflächenqualität und die Lebensdauer der Matrize bestimmt, bevor eine Nachbearbeitung erforderlich ist. Die Matrizensequenz in einer OTO-Maschine basiert auf einem definierten Reduzierungsplan – der Reihe von prozentualen Flächenreduzierungen bei jedem Durchgang –, der so berechnet wird, dass der angestrebte fertige Drahtdurchmesser in der minimalen Anzahl von Durchgängen erreicht wird, während die einzelnen Durchgangsreduzierungen innerhalb des Bereichs bleiben, den das Drahtmaterial bewältigen kann, ohne dass es zu einer Kaltverfestigung bis zum Bruch oder zu Oberflächenrissen kommt.

Capstan-Riemenscheiben und Geschwindigkeitsregelung

Die Capstan-Riemenscheiben in einer OTO-Maschine haben die doppelte Funktion, den Zwischendraht zwischen den Matrizendurchgängen zu sammeln und die Zugkraft bereitzustellen, die den Draht durch jede Matrize zieht. Jede Winde wird unabhängig oder über ein Differenzialgetriebe angetrieben, das die Oberflächengeschwindigkeit jeder Winde automatisch an die tatsächliche Austrittsgeschwindigkeit des Drahtes aus der vorhergehenden Matrize anpasst – unter Berücksichtigung der Längenausdehnung des Drahtes bei Verringerung seines Querschnitts. In modernen CNC-gesteuerten OTO-Maschinen ist jeder Capstan-Antrieb ein unabhängig gesteuerter VFD-Motor (Variable Frequency Drive) mit Drehzahlrückführung im geschlossenen Regelkreis, der eine präzise Aufrechterhaltung des Geschwindigkeitsverhältnisses zwischen aufeinanderfolgenden Capstans über den gesamten Betriebsgeschwindigkeitsbereich vom Einfädeln bei niedriger Geschwindigkeit bis zur maximalen Produktionsgeschwindigkeit ermöglicht. Der Durchmesser und das Material der Windenoberfläche – typischerweise gehärteter Stahl, Wolframkarbidbeschichtung oder Keramikbeschichtung – müssen dem Verschleiß durch den Drahtgleitkontakt standhalten und einen konstanten Reibungskoeffizienten aufrechterhalten, der ein Abrutschen des Drahtes verhindert, ohne die Drahtoberfläche zu beschädigen.

Schmier- und Kühlsystem

Das Drahtziehen ist ein hochenergetischer Prozess, der durch plastische Verformung erhebliche Wärme an der Matrizenschnittstelle und im Draht selbst erzeugt – Wärme, die schnell abgeführt werden muss, um ein Ausglühen des Drahtes zwischen den Durchgängen, eine Verschlechterung des Schmiermittels und eine Überhitzung der Matrize zu verhindern. OTO-Riemenscheibenmaschinen verwenden ein Nassziehschmiersystem mit geschlossenem Kreislauf, bei dem eine Schmiermittellösung – typischerweise eine Seife oder eine synthetische Emulsion, die für das Drahtziehen entwickelt wurde – kontinuierlich durch die Matrizenkästen und über die Spindeloberflächen zirkuliert und gleichzeitig die Schnittstelle zwischen Matrize und Draht schmiert, um die Ziehkraft und den Matrizenverschleiß zu reduzieren und die Wärme sowohl vom Draht als auch von der Matrize abzuleiten. Der Schmierstoff wird kontinuierlich gefiltert, um Metallfeinstoffe zu entfernen, und seine Konzentration, sein pH-Wert und seine Temperatur werden überwacht und gesteuert, um eine gleichbleibende Schmierleistung aufrechtzuerhalten. Beim Feindrahtziehen mit hoher Geschwindigkeit stellt die Kühlkapazität des Schmiermittelsystems häufig die Hauptbeschränkung für die maximale Ziehgeschwindigkeit dar, da eine Überschreitung der Kühlkapazität dazu führt, dass die Drahttemperaturen über den Schwellenwert ansteigen, was zu inakzeptablen Veränderungen der mechanischen Eigenschaften des fertigen Drahtes führt.

Wichtige technische Spezifikationen zur Bewertung

Bei der Spezifikation oder Bewertung einer OTO-Drahtziehmaschine mit Riemenscheibentyp für eine bestimmte Drahtproduktionsanwendung definieren die folgenden technischen Parameter gemeinsam die Leistungsfähigkeit, den Durchsatz und die Eignung der Maschine für die Zielproduktpalette.

Die Anzahl der Ziehdurchgänge ist eine besonders wichtige Spezifikation, da sie die maximale Gesamtflächenreduzierung bestimmt, die in einem einzigen Durchgang durch die Maschine erreicht werden kann – und damit, ob die Maschine den Zieldurchmesser des fertigen Drahts ausgehend vom angegebenen Eingangsdurchmesser erreichen kann, ohne dass ein Zwischenglühschritt erforderlich ist. Jeder Gesenkdurchgang ist typischerweise auf eine Flächenreduzierung von 15 bis 25 % ausgelegt, und die kumulative Reduzierung über die gesamte Gesenksequenz bestimmt die Gesamtdehnung und Kaltverfestigung, die dem Draht verliehen wird. Kupferdraht kann aufgrund seiner hervorragenden Duktilität hohe kumulative Reduktionen ohne Zwischenglühen bewältigen; Stahldraht hat einen begrenzteren Reduktionsbereich, bevor die Aushärtung Werte erreicht, die das Bruchrisiko erhöhen, und härtere Speziallegierungen erfordern möglicherweise noch konservativere Reduktionspläne, die mehr Durchgänge oder Zwischenglühungen zwischen den Ziehsequenzen erfordern.

OTO-Riemenscheibentyp im Vergleich zu anderen Drahtziehmaschinenkonfigurationen

Die OTO-Riemenscheibenmaschine besetzt eine spezifische Nische in der Drahtziehausrüstungslandschaft, und wenn man weiß, wie sie im Vergleich zu alternativen Konfigurationen abschneidet, kann man geeignete Entscheidungen zur Ausrüstungsauswahl für verschiedene Produktionsszenarien treffen.

• Im Vergleich zu geradlinigen (nicht akkumulierenden) Maschinen: Geradlinige Drahtziehmaschinen ziehen den Draht in einem einzigen geraden Durchgang durch alle Matrizen, ohne dass sich Draht auf Zwischenrollen ansammelt – der Draht bewegt sich geradlinig vom Abzug bis zur Aufnahme. Diese Konstruktion minimiert die Biegebelastung des Drahtes zwischen den Durchgängen (kritisch bei sehr feinem oder sprödem Draht), erfordert jedoch eine sehr genaue Synchronisierung der Matrizenaustrittsgeschwindigkeiten mit der Aufnahmegeschwindigkeit und ist im Allgemeinen auf niedrigere Ziehgeschwindigkeiten und weniger Matrizendurchgänge in einer einzigen Maschine beschränkt. Der OTO-Riemenscheibentyp ermöglicht höhere Geschwindigkeiten und mehr Matrizendurchgänge in einem kompakten Aufbau durch das Capstan-Akkumulationssystem, was ihn produktiver für die kontinuierliche Hochgeschwindigkeitsproduktion feiner Drähte macht, bei denen der Capstan-Biegeradius für das Drahtmaterial akzeptabel ist.
• Im Vergleich zu invertierten (über Kopf liegenden) Capstan-Maschinen: Bei Maschinen mit umgekehrter Winde werden die Ziehwinden über Kopf und nicht auf Bedienerebene montiert, wobei der Drahtweg vom Matrizenkasten nach oben zur Winde und wieder nach unten zur nächsten Matrize verläuft. Diese Anordnung vereinfacht das Abfließen des Schmiermittels zurück in den Tank durch Schwerkraft und erleichtert dem Bediener den Zugang zu Matrizen und Winden, erfordert jedoch eine höhere Gebäudehöhe und hat spezifische Auswirkungen auf den Wartungszugang. Die horizontale Riemenscheibenanordnung von OTO weist im Allgemeinen eine kompaktere Gebäudehöhe auf und wird in Einrichtungen mit begrenztem Deckenabstand bevorzugt.
• Im Vergleich zu Bullblock-Single-Pass-Maschinen: Bull-Block-Maschinen ziehen Draht durch eine einzelne Matrize auf eine rotierende Trommel mit großem Durchmesser (den Bull-Block). Anschließend dient der Block als Abzug für den nächsten Ziehvorgang. Diese Konfiguration maximiert die Flexibilität für Versuchs- oder Kleinserienproduktionen und vereinfacht das Ziehen von nicht standardmäßigen Legierungen oder Drahtgrößen, die nicht in eine feste Formfolge passen. Sie erfordert jedoch viel mehr Stellfläche pro Tonne fertig produziertem Draht und erfordert im Vergleich zur kontinuierlichen Mehrdurchgangsautomatisierung des OTO einen erheblichen manuellen Aufwand zwischen den Durchgängen.

Materialien, die auf OTO-Riemenscheibenmaschinen verarbeitet werden

OTO-Drahtziehmaschinen mit Riemenscheiben werden für ein breites Spektrum an Drahtmaterialien eingesetzt, wobei spezifische Maschinenkonfigurationsdetails – Matrizenmaterial, Windenbeschichtung, Schmiermitteltyp und Ziehgeschwindigkeitsbereich – an die mechanischen und tribologischen Eigenschaften jedes verarbeiteten Materials angepasst sind.

• Kupfer und Kupferlegierungen: Die volumenstärkste Anwendung für OTO-Riemenscheibenmaschinen. Die ausgezeichnete Duktilität von Kupfer ermöglicht hohe kumulative Reduktionen und hohe Ziehgeschwindigkeiten – Feinkupferdrahtziehmaschinen arbeiten routinemäßig mit Austrittsgeschwindigkeiten von 1.500 bis 2.500 m/min für Drähte im Bereich von 0,1 bis 0,5 mm. Auf OTO-Maschinen gezogener Kupferdraht wird für Magnetdrähte, elektrische Leiter, Koaxialkabel-Mittelleiter und Telekommunikationsdrähte verwendet. Messing- und Bronzelegierungen werden aufgrund ihrer höheren Kaltverfestigungsraten bei niedrigeren Geschwindigkeiten gezogen.
• Kohlenstoffarmer Stahl: Wird für die Herstellung von Drahtseilen, Federdrähten, Schweißdrähten und Bindedrähten verwendet. Das Ziehen von Stahl erfordert konservativere Flächenreduzierungen pro Durchgang als Kupfer, höhere Ziehkräfte und typischerweise Trockenschmiermittel auf Kalk- oder Polymerbasis oder spezielle Emulsionsformulierungen, die sich von denen unterscheiden, die für Nichteisendrähte verwendet werden. OTO-Maschinen für Stahldraht sind robust konstruiert und verfügen über Motoren mit höherer Leistung und konservativeren Geschwindigkeitswerten als entsprechende Kupferdrahtmaschinen.
• Edelstahl: Die hohe Kaltverfestigungsrate austenitischer Edelstahlsorten macht ein kontinuierliches Mehrdurchgangsziehen auf OTO-Maschinen nur für begrenzte Gesamtreduktionen möglich, bevor ein Zwischenglühen erforderlich ist. Das Ziehen von rostfreiem Draht erfordert Hartmetall- oder PKD-Matrizen, spezielle Schmiermittel und niedrigere Ziehgeschwindigkeiten als Kohlenstoffstahl oder Kupfer mit vergleichbarem Durchmesser, um eine akzeptable Oberflächenqualität aufrechtzuerhalten und eine Überlastung der Matrizen zu verhindern.
• Aluminium und Aluminiumlegierungen: Beim Aluminiumdrahtziehen für die Herstellung elektrischer Leiter werden OTO-Maschinen mit besonderem Augenmerk auf die Optimierung des Matrizenwinkels verwendet (Aluminium bevorzugt etwas größere Matrizenwinkel als Kupfer, um ein Anziehen der Matrizen zu verhindern), Trockenseifen- oder Ölbasierte Schmiersysteme anstelle von Wasseremulsionssystemen, um die Ansammlung von Aluminiumhydroxid zu verhindern, und Windenoberflächenmaterialien, die gegen Aluminiumanhaftung beständig sind.

Betriebliche Best Practices für OTO-Riemenscheibenmaschinen

Um eine gleichbleibende Drahtqualität und eine maximale produktive Betriebszeit einer OTO-Drahtziehmaschine mit Riemenscheiben zu erreichen, müssen Betriebsdisziplinen beachtet werden, die sich direkt auf die Drahtqualität, die Lebensdauer der Matrizen, die Zuverlässigkeit der Maschine und die Sicherheit des Bedieners auswirken.

• Behalten Sie die Integrität der Chip-Sequenz bei: Der Ziehreduzierungsplan muss genau eingehalten werden – der Austausch einer Matrize mit einem leicht anderen Öffnungsdurchmesser aufgrund von Lagermangel oder Messfehlern führt zu Fehlern in der gesamten nachgelagerten Matrizensequenz und verändert die Ziehkräfte, die Oberflächenqualität und die Abmessungen des fertigen Drahtes. Alle Matrizen müssen vor der Installation mit geeigneten Messwerkzeugen vermessen werden, und in den Matrizenaufzeichnungen müssen der Nutzungsverlauf und der gemessene Austrittsdurchmesser jeder Matrize nachverfolgt werden, um eine Korrektur oder einen Austausch zu planen, bevor Maßabweichungen die Produktqualität beeinträchtigen.
• Schmierstoffzustand kontinuierlich überwachen: Das Schmiermittel in einer OTO-Drahtziehmaschine zersetzt sich durch mechanische Scherung, Temperaturwechsel, Metallverunreinigungen durch Matrizen- und Drahtverschleiß sowie Bakterienwachstum in Emulsionssystemen. Richten Sie eine routinemäßige Überwachung der Schmierstoffkonzentration, des pH-Werts (wobei der pH-Wert innerhalb des vom Lieferanten angegebenen Bereichs eingehalten wird – typischerweise pH 8,5 bis 9,5 für Kupferdrahtziehemulsionen), der Temperatur und des Metallgehalts ein. Ersetzen oder ergänzen Sie das Schmiermittel nach einem Zeitplan, der auf diesen Messungen und nicht auf festen Zeitintervallen basiert, da die tatsächliche Schmierstoffabbaurate vom Produktionsvolumen und dem gezogenen Drahtmaterial abhängt.
• Optimieren Sie den Einfädelvorgang, um Drahtbrüche zu minimieren: Drahtbrüche während der Einfädelphase – wenn der Draht zunächst mit niedriger Geschwindigkeit durch alle Matrizen und Winden geführt wird, bevor er auf Produktionsgeschwindigkeit hochgefahren wird – sind eine Hauptursache für produktive Zeitverluste. Entwickeln Sie standardisierte Einfädelverfahren für jede Drahtgröße und jedes Material, einschließlich der richtigen Einfädelgeschwindigkeit, der Einstellungen der Spillspannung während des Einfädelns und der Anstiegsrate von der Einfädelgeschwindigkeit zur Produktionsgeschwindigkeit. Automatisierte Einfädelsequenzen, die in das SPS-Steuerungssystem der Maschine programmiert sind, reduzieren die Einfädelzeit und die Drahtbruchrate im Vergleich zum manuellen Einfädeln erheblich.
• Überprüfen Sie regelmäßig die Oberflächen der Winden: Der Verschleiß der Windenoberfläche – durch Drahtgleitkontakt und Schmiermittelabrieb – führt zu Oberflächenrauheiten, die die Drahtoberfläche beschädigen und schließlich zu ungleichmäßiger Winden-Draht-Reibung führen können, die den Ziehprozess destabilisiert. Legen Sie Inspektionsintervalle und Messkriterien für die Oberflächenrauheit für den Austausch oder die Erneuerung der Winde fest und vergleichen Sie die Zustandsdaten der Winde mit Messungen der Drahtoberflächenqualität, um die Korrelation zwischen dem Zustand der Winde und der Produktqualität in Ihrer spezifischen Anwendung zu ermitteln.
• Kalibrieren Sie die Empfindlichkeit der Drahtbrucherkennung: Drahtbrucherkennungssysteme an OTO-Maschinen müssen empfindlich genug eingestellt werden, um die Maschine innerhalb von Millisekunden nach einem Drahtbruch anzuhalten – um zu verhindern, dass sich das gebrochene Drahtende um die Winden wickelt und Folgeschäden verursacht – und gleichzeitig Fehlauslösungen durch normale Spannungsschwankungen während der Produktion zu vermeiden. Kalibrieren Sie den Erkennungsschwellenwert für jede Drahtgröße und Materialkombination und überprüfen Sie die Reaktionszeit des Detektors anhand der Nenn-Stopp-Reaktionsspezifikation der Maschine während der Inbetriebnahme und nach etwaigen Änderungen am Steuerungssystem.

Auswahl einer OTO-Riemenscheibenmaschine für Ihre Produktionsanforderungen

Um die richtige OTO-Drahtziehmaschine mit Riemenscheibentyp für einen bestimmten Drahtherstellungsvorgang zu spezifizieren, müssen die Produktionsanforderungen so präzise definiert werden, dass der Maschinenlieferant ein System konfigurieren kann, das den aktuellen Anforderungen entspricht und gleichzeitig eine vorhersehbare Erweiterung der Produktpalette berücksichtigt.

• Definieren Sie das Leitungsspektrum umfassend: Geben Sie nicht nur das Hauptprodukt an, sondern den gesamten Bereich an Eingangsdurchmessern, Ausgangsdurchmessern, Legierungen und Härtebedingungen, die die Maschine während ihrer Betriebslebensdauer verarbeiten muss. Eine Maschine, die für ein einzelnes Produkt optimiert ist, läuft effizienter, ist jedoch möglicherweise nicht in der Lage, eine Erweiterung der Produktpalette ohne erhebliche Modifikationen zu bewältigen – eine Einschränkung, die die Fertigungsflexibilität und den Wiederverkaufswert einschränkt.
• Bewerten Sie die Fähigkeit des Lieferanten zur Gestaltung von Werkzeugplänen: Die Gestaltung des Reduzierungsplans – die spezifische Flächenreduzierung bei jedem Durchlauf durch die Maschine – ist ein entscheidender technischer Input, der sich erheblich auf die Drahtqualität, die Lebensdauer der Matrize und die Ziehstabilität auswirkt. Fordern Sie die in die engere Wahl gezogenen Maschinenlieferanten auf, für Ihre primären Produktspezifikationen technische Werkzeugpläne bereitzustellen, und bewerten Sie die Qualität und Details dieser technischen Unterstützung im Rahmen der Lieferantenauswahl. Ein Lieferant, der nur allgemeine Empfehlungen zum Reduzierungsprozentsatz und keine detaillierte Konstruktion der Formsequenz für Ihre spezifischen Material- und Abmessungsziele bietet, bietet einen wesentlich geringeren Wert als einer mit Fachwissen in der Tiefziehverfahrenstechnik.
• Bewerten Sie den Kundendienst und die Ersatzteilverfügbarkeit: Eine OTO-Drahtziehmaschine mit Riemenscheiben, die in einer Drahtproduktionsanlage eingesetzt wird, läuft kontinuierlich über längere Zeiträume – oft mehrere Schichten pro Tag – und ihre Ausfallzeiten führen direkt zu Produktionsausfällen. Überprüfen Sie den Ersatzteilbestand des Maschinenlieferanten, die Reaktionszeit des technischen Supports und die Verfügbarkeit geschulter Servicetechniker in Ihrer Region, bevor Sie einen Kauf tätigen, insbesondere bei elektronischen Steuerungskomponenten und Antriebssystemen, deren Beschaffung aus dem Ausland möglicherweise lange Lieferzeiten erfordert.

Die OTO-Drahtziehmaschine mit Riemenscheiben stellt eine ausgereifte, bewährte Technologie dar, die weiterhin von zentraler Bedeutung für die effiziente Drahtproduktion für ein breites Spektrum an Materialien und fertigen Drahtabmessungen ist. Die Kombination aus kontinuierlicher Ziehfähigkeit in mehreren Durchgängen, kompakter Stellfläche, hoher Ziehgeschwindigkeit und Kompatibilität mit automatisierten Steuerungssystemen macht sie zu einer der produktivsten Drahtziehkonfigurationen für die mittlere und feine Drahtproduktion. Das Herangehen an Spezifikation, Betrieb und Wartung mit der technischen Disziplin, die diese Maschinen belohnen, ist die Grundlage für das Erreichen der Drahtqualität, der Lebensdauer der Matrizen und der produktiven Betriebszeit, die die Kapitalinvestition in Drahtziehausrüstung dieser Klasse rechtfertigen.